Der Kern des Herstellungsprozesses von Miniatur-Schraubfeder-Schweißpfosten liegt in der koordinierten Steuerung der Präzisionsformung und des Schweißens mit geringem Wärmeeintrag. Zu den wichtigsten Schritten gehören das Kaltwalzen, die Materialanpassung, das Impulsschweißen im Mikrosekundenbereich und die präzise Parametersteuerung. Eine typische Materialkombination ist Phosphorbronze/Berylliumbronze + verzinnter Kupferdraht. Die Schweißparameter müssen je nach Drahtdurchmesser (0,03–0,5 mm), Strom (5–50 A) und Zeit (0,1–2 s) dynamisch angepasst werden, um die Verbindungszuverlässigkeit sicherzustellen.
Hauptmaterial: Häufig verwendete Phosphorbronze (QSn6,5-0,1) oder Berylliumbronze (QBe2) mit hoher Elastizität, Ermüdungsbeständigkeit und guter Leitfähigkeit.
Drahtbondmaterial: Verzinnter Kupferdraht oder Draht aus einer Silberlegierung wird verwendet, um die Benetzbarkeit und die Grenzflächenbindungsstärke zu verbessern.
Die Drahtoberfläche muss einer Entfettungs-, Beiz- und Passivierungsbehandlung unterzogen werden, um sicherzustellen, dass es beim Schweißen nicht zu Störungen durch die Oxidschicht kommt.
Kaltwickelumformungsprozess
Mit einer CNC-Mikrowickelmaschine wird der Draht bei Raumtemperatur zu einer spiralförmigen Struktur gewickelt, wobei die Toleranz des Teilungsdurchmessers auf ±0,02 mm kontrolliert und eine gleichmäßige Teilung gewährleistet wird.
Nach der Umformung wird ein Spannungsarmglühen (300–400 Grad, 1–2 Stunden) durchgeführt, um Restspannungen bei der Verarbeitung zu beseitigen und die geometrischen Abmessungen zu stabilisieren.
